Токарная обработка дисков

Назначение и специфика

Диски используют в приводах, муфтах, насосах, тормозных узлах, уплотнительных и опорных системах. Критичны плоскостность и перпендикулярность торцов, соосность внутреннего и наружного диаметров, равномерность толщины и заданная шероховатость на посадочных и уплотнительных зонах. Риски  -  коробление при зажиме тонких дисков, «вытяжка» отверстия, волнистость торца и овальность при неравномерном теплоотводе.

Технологический маршрут

Маршрут строят «от баз к сопряжениям».

1. Калибровка базового торца и одного диаметра для стабильного базирования.
2. Формирование второго диаметра, симметричный съем припуска по торцам с промежуточным контролем толщины.
3. Обработка функциональных зон: канавок под уплотнения/стопоры, фасок, посадочных поясков, конусов, резьб (при наличии).
4. Финальная доводка критичных участков и контроль соосности. Объединение операций в одном установе снижает суммарную погрешность.

Оснастка и базирование

Для тонких дисков применяют мягкие кулачки «по месту» и распределяющие проставки/опорные планшайбы, чтобы исключить локальные напряжения и коробление. При расточке отверстия используют оправку с контролируемым натягом или вакуумную опору. Зажим  -  умеренный и равномерный; перед чистовыми проходами узел «станок-оснастка-деталь» стабилизируют по температуре.

Инструмент и режимы

Черновые проходы ведут твердосплавными пластинами с прочной кромкой и равномерной глубиной резания, исключая «лизание». На чистовых  -  мелкозернистый карбид с позитивной геометрией и малым радиусом вершины, минимальный вылет державки и стабильная подача без пауз. Для нержавеющих/цветных сплавов  -  полированные кромки и направленная смазка (эмульсия/MQL); для серых чугунов возможна «сухая» обработка с продувкой. При торцовке  -  корректный стружколом и эвакуация стружки у центра, чтобы не царапать поверхность.

Точности и шероховатость

Типичные поля допусков по диаметрам  -  IT7-IT9 (локально IT6 на посадках), по толщине  -  в соответствии с КД с контролем параллельности торцов. Для опорных/уплотнительных плоскостей достигается Ra 1,6-0,8; на направляющих зонах исключают «зеркало» и риски. Обязательно подтверждаются соосность Dвн/Dнар, биение торцов и перпендикулярность к оси базового цилиндра.

Контроль качества

Измеряют толщину и ее равномерность, плоскостность и перпендикулярность торцов, диаметр, овальность, конусность, профиль канавок и фасок, параметры резьб, шероховатость. Используются микрометры (в т.ч. трубчатые), нутромеры, индикаторы на призмах/оправке, калибры-пробки/скобы, переносные шерохометры; для тонких стенок  -  оптический контроль без контактной деформации. В сериях применяют SPC с картами допусков и протоколами выборок.

Типичные риски и профилактика

• Коробление тонких дисков  -  распределенный зажим, симметричный съем, термостабилизация.
• Волнистость торцов  -  антивибрационные державки, минимальный вылет, постоянная подача.
• Овальность отверстия  -  работа на оправке/вакууме, щадящий зажим, чистовые микроподачи.
• Задиры и «смаз»  -  острые полированные кромки, корректная СОЖ, исключение полирующих режимов.

Преимущества работы с «Интех»

• Жесткая геометрия без деформаций. Индивидуальные планшайбы/проставки, мягкие кулачки и оправки обеспечивают ровные торцы, точные диаметры и стабильную толщину.
• Чистовые параметры гарантированно. Подбираем геометрию пластин и режимы под материал, поддерживаем заданные IT и Ra на посадках и уплотнениях.
• Минимум установок. Комбинируем торцовку, наружные/внутренние диаметры, канавки и фаски в одном цикле  -  меньше накопленных погрешностей и короче такт.
• Прозрачный контроль. Передаем протоколы измерений, карты наладки, сохраняем программы ЧПУ  -  воспроизводимость партии к партии.
• Сроки под серию. Планируем загрузку оборудования и инструмента, чтобы выдерживать согласованный календарь поставок.

Этапы сотрудничества

1. Анализ КД: поля допусков по диаметрам/толщине, зоны Ra, материал и термоистория.
2. Проектирование технологии: выбор схемы зажима (оправка/проставки), припусков, режимов резания и стратегии охлаждения/стружкоотвода.
3. Пилотная деталь: верификация толщины, соосности и плоскостности, корректировка коррекций и траекторий.
4. Серийная обработка: SPC по критическим размерам, маркировка, упаковка с защитой кромок.
5. Итоговая приемка: комплект измерительных протоколов и рекомендации по входному контролю.

Итог

Токарная обработка дисков  -  это контроль зажима и тепла, симметрия съема и чистые траектории. «Интех» обеспечивает ровные торцы, точные диаметры и стабильную толщину без овальности и задиров  -  от единичных изделий до устойчивых серий для машиностроения, гидравлики и приборостроения.